DE INICIO A FIN
Proyectos llave en mano
Nos encargamos de todo el ciclo de fabricación de tu producto, desde la concepción del diseño hasta la entrega “llave en mano” en tus instalaciones.
Con la experiencia acumulada en el desarrollo de cientos de proyectos, ofrecemos un proceso ágil y libre de imprevistos, con un equipo experto a tu lado en cada fase. De este modo, garantizamos el cumplimiento de plazos y estándares de calidad, y te liberamos de la gestión operativa para que puedas concentrarte en la dirección estratégica y el éxito global del proyecto.
Diseñamos el producto a partir de lo que nos proporcionéis como base, ya sea una simple idea, un boceto o un diseño ya existente, evitando cualquier geometría que encarezca la fabricación (a menos que ello no sea una limitación).
Una vez validado el diseño pasamos a la fabricación de los moldes, agrupando piezas para reducir la inversión siempre que sea posible, realizando simulaciones de inyección para prevenir contratiempos, e informándoos semanalmente del progreso con fotografías y una actualización del timming.
Cuando se finalizan los moldes recibís muestras de cada prueba junto a completos informes dimensionales, las valoramos conjuntamente y definimos las intervenciones que se harán en el molde para perfeccionar la pieza. Este proceso se repite hasta conseguir el producto final deseado.
Antes de entregar el molde se pone a punto en nuestro taller de Taradell, limpiándolo y repasando los diferentes componentes que lo conforman con una checklist de más de 200 ítems.
Asignamos al inyector que se encargará de la producción o bien contactamos con el que nos recomendéis vosotros si ya disponéis de un contacto de confianza, asistimos a las pruebas de inyección y controlamos la calidad de la producción.
Periódicamente realizamos controles del calendario de mantenimiento, para asegurar que se cumplen las intervenciones especificadas cada X número de inyectadas.
Nos ocupamos de encontrar proveedores de confianza para los componentes normalizados, si es que los hay, y gestionamos todo el proceso de homologación.
Gracias al bagaje acumulado disponemos de un amplio abanico de proveedores asiáticos y europeos ya validados, desde componentes eléctricos hasta imanes, lo que agiliza enormemente la mayoría de proyectos.
Realizamos el montaje de las diferentes partes del producto y nos encargamos de todos los procesos que precise, como serigrafías, cromados, unión por ultrasonidos y demás.
Fabricamos el packaging del producto y nos ocupamos de cualquier proceso que forme parte del mismo, como la impresión de instrucciones, etiquetas o cualquier otro elemento gráfico necesario.
Recibiréis el producto acabado y listo para su venta en vuestras instalaciones, contando con nuestra completa atención ante cualquier eventualidad que surja, como aumentos repentinos de la producción o modificaciones en alguna parte del mismo.
Proquimia nos contactó para la creación de un modelo de atomizador completamente innovador, que incluirían en su línea de productos sostenible.
Cómo base para el diseño solo partíamos de una idea: este atomizador debía ser capaz de mezclar instantáneamente agua i un producto químico concentrado. De esta forma, se ahorraría el consumo de plástico ya que con un solo bote de concentrado, el cliente podría realizar muchas más aplicaciones.
Aunque supuso un auténtico reto, también fue todo un éxito: conseguimos diseñar el producto y crear una tecnología inexistente hasta la fecha, dotando con ello a Proquimia del premio Ecodiseño 2023 en la categoría de producto en desarrollo.
Echa un vistazo a todas nuestras aportaciones al proyecto:
Diseñamos todas las piezas que conforman el producto y realizamos la elección de materiales para cada una.
Diseñamos y fabricamos un total de 3 moldes de inyección para las piezas que conforman el atomizador, y gestionamos la inyección de los mismos.
Diseñamos y fabricamos un molde de inyección de silicona para la válvula anti-retorno, y gestionamos su producción.
Creamos desde 0 una tecnología pionera que mezcla el agua con el producto químico a partes iguales, para posteriormente enviar esta solución hacia el atomizador.
Diseñamos y fabricamos los utillajes necesarios para la línea de montaje, facilitando la tarea al operario, reduciendo tiempos de fabricación y asegurando el correcto ensamblaje del producto.
Diseñamos y fabricamos 2 moldes de soplado para los recipientes de cada líquido, y gestionamos su producción.
Realizamos varias fases de testeo para desarrollar la tecnología, comprobar la estanqueidad y la correcta mezcla de ambos líquidos, así como pruebas de esfuerzo para comprobar la eficiencia a largo plazo.
Plátano Melón se puso en contacto con nosotros para la realización de un proyecto muy ambicioso, su primer succionador femenino en plena era de los «Satisfyers». Había que entrar en un mercado dominado por Satisfyer y eso requería conseguir un producto excelente.
Partiendo de un diseño de Andreu Carulla, adaptamos la geometría de cada pieza al proceso de inyección. Diseñamos la electrónica a partir de los requerimientos que debía cumplir el producto y nos centramos en conseguir un motor altamente silencioso, para salvaguardar la intimidad de las usuarias.
Partiendo de un modelo de Andreu Carulla, se optimizó el diseño de las piezas del producto para hacerlas factibles, reducir la inversión en moldes y el coste de inyección.
El objetivo siempre fue crear un motor potente pero sobre todo silencioso, que permitiese respetar la intimidad de la usuaria durante el uso.
Después de varios prototipos conseguimos un modelo final enérgico pero discreto.
Se eligieron aceros y componentes de la máxima calidad, en previsión de unas cifras de ventas altas. Se puso especial énfasis en un ajuste de máxima precisión para evitar rebabas que pudieran dañar la zona de uso de la usuaria.
Se eligieron materiales de alta calidad, resistentes al impacto para prevenir posibles caídas del producto y un tacto soft que fuese especialmente agradable para la piel.
Para la zona de succión de eligió un elastómero muy suave y se realizó un exhaustivo control de calidad para que ninguna pieza tuviera la mínima rebaba.
Fabricado en una mezcla de cartón y plástico, el principal reto fue conseguir una sujeción perfecta del producto dentro del mismo y una vistosidad de los colores acorde a la paleta de la marca.
Para la zona de succión de eligió un elastómero muy suave y se realizó un exhaustivo control de calidad para que ninguna pieza tuviera la mínima rebaba.
Eurogine nos contactó para reinventar su insertador DIU, metálico y con geometrías agrestes, con el fin de hacerlo más amigable para la paciente. Para conseguirlo suavizamos las líneas y buscamos un aspecto general “redondeado”, en un producto fabricado íntegramente en plástico.
Este nuevo insertador, nominado a los premios Delta, fue la razón por la cual Eurogine nos volvió a contactar para diseñar su histerómetro, esta vez partiendo de 0. Creamos un diseño con líneas similares al insertador, asegurando la coherencia de marca, y reducimos el número de piezas hasta encontrar un diseño extremadamente sencillo y fácil de producir.
Este proyecto finalmente también incluyó la fabricación del DIU (parte plástica).
El insertador se reconceptualizó a partir del primer modelo metálico, y el histerómetro se diseñó desde 0.
Diseñamos y fabricamos todos los moldes del proyecto, agrupando piezas para economizar la inversión.
Producimos las piezas plásticas en un entorno estéril y libre de tóxicos.
Llevamos a cabo la serigrafía que incluye el histerómetro y que marca la profundidad de la cavidad uterina.
Disponemos de contratos de confidencialidad para garantizar la seguridad y privacidad de tu información, consúltanos si los necesitas.